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内容简介:
本书从零件材料、失效背景、失效部位、失效特征、综合分析、失效原因、改进措施等方面对150多个失效分析案例进行了介绍。主要内容包括：设计因素引起的失效13例、材质因素引起的失效20例、铸造缺陷因素引起的失效10例、塑性成形缺陷因素引起的失效32例、热处理缺陷因素引起的失效26例、焊接缺陷因素引起的失效11例、表面处理缺陷因素引起的失效6例、环境因素引起的失效5例、使用不当因素引起的失效13例、其他因素引起的失效17例。本书图文并茂，简明易懂，对提高读者的失效分析技术水平有较高的参考价值。
本书可供从事失效分析工作的专业技术人员、企业质量管理人员以及从事断裂力学与可靠性分析的人员阅读使用，也可供相关专业的在校师生、科研人员参考。
书籍目录:
前言
章设计因素引起的失效13例1
例1-1设计不合理导致扭杆疲劳断裂1
例1-2火炮击针的早期疲劳断裂3
例1-3设计选材不当引起的尾翼片裂纹4
例1-4设计强度低导致螺栓弯曲疲劳断裂6
例1-5设计不合理导致右横拉杆接头多源多次弯曲疲劳断裂7
例1-6应力集中导致曲臂疲劳开裂8
例1-7设计不合理导致平衡肘轴高周低应力疲劳断裂10
例1-8设计不合理导致液压泵连接套低周高应力疲劳断裂11
例1-9压药冲子的低周疲劳断裂12
例1-10壳体设计不当引起的淬火裂纹14
例1-11导杆支耳根部断裂16
例1-12带环形底圆筒因设计不当产生内壁旋压裂纹17
例1-13设计不当导致轮辋卡槽处应力腐蚀开裂17
第2章材质因素引起的失效20例19
例2-1碳化物偏析导致冲头疲劳脆性断裂19
例2-2多用途弹弹体原材料冶金缺陷引起的锻造裂纹20
例2-3原材料冶金缺陷导致扭杆脆性过载断裂21
例2-4材料皮裂导致堵盖坯料改锻后出现中心裂纹23
例2-5铝合金管形件材料缺陷裂纹24
例2-6原材料缺陷及加工缺陷等引起的尾翼片淬火裂纹25
例2-7材料中硫含量超标导致无缝管热脆开裂26
例2-8集中状分布的疏松缺陷导致框架轴疲劳断裂27
例2-9非金属夹渣引起的火车轴表面锻轧裂纹29
例2-10非金属夹杂物较多引起的支耳座发纹缺陷29
例2-11钼喷管材料缺陷导致装配破裂31
例2-12“白点”导致法兰性能不合格32
例2-13粗晶环缺陷引起的药管表面旋压缺陷33
例2-14超硬铝合金尾翼座由原材料缩尾残余引起的锻造裂纹34
例2-15超硬铝合金底螺原材料冶金缺陷引起的淬火裂纹35
例2-16铝合金壳体由原材料缩尾残余引起的挤压裂纹37
例2-17超硬铝合金尾翼座原材料冶金缺陷导致力学性能不合格39
例2-18铝合金接头原材料缺陷开裂40
例2-19氢氧含量高导致双套管脆性断裂42
例2-20铝合金底盖材料强度不足导致水压爆破试验异常43
第3章铸造缺陷因素引起的失效10例45
例3-1磷共晶、碳化物偏析导致高锰钢履带板板体脆性过载断裂45
例3-2铸造气孔缺陷导致高锰钢履带板板体失效46
例3-3拨叉铸造裂纹48
例3-4铸造冷隔导致开裂49
例3-5石墨漂浮导致铸件脆性过载断裂51
例3-6开关柱塞铸造热裂导致脆性断裂52
例3-7铸造缺陷导致矿用液压支架连接头断裂54
例3-8铅含量高导致耐磨环脆性开裂55
例3-9铸造缺陷引起的锻造折叠导致曲轴产生裂纹56
例3-10缩松缺陷导致炉内辊断裂失效58
第4章塑性成形缺陷因素引起的失效32例60
例4-1筒形旋压件壳体内壁环状旋压开裂60
例4-2压力容器壳体旋压裂纹导致水压试验喷射水雾60
例4-3弹体毛坯黑皮车除不净引起的淬火裂纹62
例4-4弹体毛坯折叠引起的锻造裂纹62
例4-5多用途弹体锻造不当引起的锻造裂纹64
例4-6弹体锻造不当引起的表面凹坑65
例4-7弹体锻造过烧引起的力学性能不合格66
例4-8弹体锻造过烧引起的蜂窝状孔洞67
例4-9压力座锻造折叠开裂68
例4-10氧化皮引起的锻造折叠导致曲轴产生裂纹70
例4-11锻造过热导致曲轴脆性弯曲过载断裂71
例4-12行星齿轮锻造裂纹72
例4-13扭转臂锻造过热开裂74
例4-14汽车无级变速器从动带轮疲劳断裂75
例4-15齿轮锻造过烧开裂77
例4-16齿轮锻造折叠开裂79
例4-17连接齿轮疲劳崩块80
例4-18锻模锻造过热开裂81
例4-19车轴的脆性过载断裂82
例4-20锻锤尺寸不合适导致车轴锻造折叠84
例4-21矿用摇臂轴热加工不当导致脆性过载断裂85
例4-22中心管冷拔不当引起的表面冷拔裂纹85
例4-23弹簧钢箍带头部冲压裂纹86
例4-24冲压不当导致碟簧脆性过载断裂87
例4-25马氏体时效钢筒形件含硫气氛加热导致锻裂88
例4-26钛合金管形件原材料锻造裂纹89
例4-27铝合金尾翼挤压工艺不当引起的表面麻面91
例4-28硬铝合金支撑盘冲压不及时导致材料硬化冲压开裂92
例4-29锻造不当引起的壳体内表面淬火裂纹93
例4-30超硬铝合金尾翼座锻造不当引起的锻造裂纹94
例4-31粗晶引起的超硬铝合金板淬火裂纹96
例4-32挤压不当引起的铝合金筒形件过烧裂纹97
第5章热处理缺陷因素引起的失效26例100
例5-1热处理质量不合格导致齿圈磨损失效100
例5-2表面增碳缺陷导致纵推力杆杆体弯曲过载断裂100
例5-3组织应力引起的球头销弧形淬火裂纹102
例5-4汽车发动机曲轴表面磨削裂纹103
例5-5局部过热导致模锻件开裂104
例5-6轮轴淬火不当引起的淬火裂纹106
例5-7热处理表面增碳导致诱导齿开裂107
例5-8热处理不当导致履带板疲劳开裂108
例5-9热应力引起的球头纵向淬火裂纹110
例5-10后桥主动曲线齿锥齿轮热处理不当引起的淬火裂纹111
例5-11内球笼毛坯热处理不当及表面质量缺陷引起的淬火裂纹112
例5-12表面渗碳导致十字轴冲击过载断裂113
例5-13表面氧化导致右外支座弯曲疲劳断裂115
例5-14组织不合格导致主动锥齿轮弯曲疲劳断裂及齿面接触疲劳破坏117
例5-15渗碳表面内氧化缺陷导致球头销失效118
例5-16非调质组织及过热导致缸体脆性过载断裂119
例5-17热处理工艺不当导致钻杆接头纵裂120
例5-18表面粗晶导致制动缸旋压开裂121
例5-19粗晶导致缸体拉深开裂122
例5-20表面脱碳缺陷导致扭杆弹簧扭转疲劳断裂123
例5-21弹簧吊具氢致脆性断裂124
例5-22过烧导致凸轮轴推力轴承盖脆性开裂125
例5-23超硬铝合金尾杆热处理不当引起的淬火裂纹126
例5-24渗氮工艺缺陷引起减速器输出轴断裂127
例5-25未严格执行热处理工艺导致四五档同步器体弯曲疲劳断裂129
例5-26汽车齿轮轮齿组织缺陷导致接触疲劳断裂130
第6章焊接缺陷因素引起的失效11例132
例6-1壳体的铁中“泛铜”132
例6-2焊接及热处理裂纹导致筒形件壳体水压试验异常破裂133
例6-3未焊透焊接缺陷引起的扭杆下支架焊缝裂纹134
例6-4焊接缺陷导致筒形高压容器水爆试验横向破裂136
例6-5弹簧销焊接疲劳断裂137
例6-6负重轮轮毂焊接开裂139
例6-7主动轮焊接疲劳断裂140
例6-8某型多用途炮弹铜弹带中“泛铁”142
例6-9焊接裂纹引起液压缸炸裂143
例6-10未焊透焊接缺陷引起的胶管总成焊缝裂纹145
例6-11未焊合焊接缺陷导致发动机支架疲劳断裂146
第7章表面处理缺陷因素引起的失效6例148
例7-1抽油杆腐蚀疲劳断裂148
例7-2表面过酸洗导致油嘴回油管断裂150
例7-3喷丸不当导致高强度螺旋弹簧扭转疲劳断裂152
例7-4风帽阳极硬质氧化不当引起的表面处理色差缺陷153
例7-5垫圈氢致脆性断裂154
例7-6平列双扭弹簧材料缺陷导致断裂156
第8章环境因素引起的失效5例158
例8-1应力腐蚀裂纹导致水泵轴扭转过载断裂158
例8-2平衡肘支架应力腐蚀裂纹160
例8-3球面轴承应力断裂161
例8-4卡箍带表面损伤断裂163
例8-5应力腐蚀导致圆柱螺旋拉伸弹簧的半圆轴环断裂164
第9章使用不当因素引起的失效13例166
例9-1筒形焊接件壳体因使用不当导致过载爆炸破坏166
例9-2受力不均匀导致螺栓变形和断裂167
例9-3载重汽车车桥的多源疲劳断裂169
例9-4复杂交变应力导致履带销疲劳断裂170
例9-5石油钻杆管体高应力弯曲过载断裂171
例9-6错误使用阀门型号导致截止阀开裂172
例9-7齿轮韧性扭转过载断裂173
例9-8错位导致主动锥齿轮弯曲疲劳断裂和从动锥齿轮齿面接触疲劳破坏175
例9-9汽车轴齿的轮齿断裂176
例9-10行星轮表面损伤崩块失效178
例9-11中间轴异常受力疲劳断裂179
例9-12浓缩氯离子导致不锈钢反应桶腐蚀渗漏180
例9-13铰链铸造热裂纹的过载外应力断裂181
0章其他因素引起的失效17例183
例10-1端联器螺栓脆性断裂失效183
例10-2加工方向错误、组织偏析导致减振器座淬火开裂185
例10-3表面损伤导致曲轴疲劳断裂186
例10-4大粉末冶金片总成高应力低周疲劳断裂188
例10-5顶盖本体纵向裂纹189
例10-6螺栓装配不当断裂190
例10-7内圆装配不同心导致从动带轮轴疲劳开裂191
例10-8原始裂纹导致加强板断裂193
例10-9压药模的过载断裂194
例10-10主机架余料螺纹机械挤压磨损195
例10-11表面粗糙导致弯拉杆疲劳断裂196
例10-12磨削不当导致高强度弹簧脆性过载断裂197
例10-13异物压附工件表面导致磷化层出现白斑198
例10-14剪切销异常剪断199
例10-15表面缺陷导致吊环拉伸脆性过载断裂200
例10-16传动轴加工刀痕导致疲劳断裂202
例10-17采煤机输出机构内齿圈断裂203
参考文献205
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孔网啦啦啦啦啦纺织女工火锅店第三课
开播时间：09月02日 10:30
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